Cara Melakukan Failure Modes and Effects Analysis (FMEA)

Analisa kemungkinan kerusakan dan dampaknya dapat dilakukan oleh manager, supervisor maupun seluruh tim operasional untuk menentukan resiko-resiko yang dapat menghambat pekerjaan sehari-hari. FMEA atau Failure Modes and Effects Analysis digunakan untuk menganalisa resiko kerusakan berdasarkan tingkat keparahan dan kemungkinan terjadi. Tujuannya adalah untuk mengidentifikasi potensi kerusakan dan mengurangi potensi tersebut dari sistem tanpa memakan banyak waktu, tenaga maupun uang. 

FMEA memprioritaskan kerusakan berdasarkan Severity(tingkat keparahan), Occurrence(frekuensi), dan Detectability (tingkat mendeteksi). Severity atau tingkat keparahan adalah untuk menilai seberapa parah konsekuensinya jika kerusakan terjadi. Frekuensi adalah untuk menilai seberapa sering kerusakan dapat tersejadi. Detectability adalah untuk menilai seberapa sulit kerusakan tersebut dapat dideteksi. 

FMEA bertujuan untuk mencegah kerusakan atau setidaknya mengurangi tingkat keparahan dan kemungkinan terjadinya dengan cara membuat rencana kerja dan tindakan yang perlu dilakukan. DMEA dapat dilakukan dari tahap perancangan sebuah produk, tahap testing, hingga tahap operasional mesin. 

Proses kerja FMEA:

Langkah 1: Identifikasi potensi kerusakan dan dampaknya

Langkah 2: Tentukan tingkat keparahan dampak kerusakan

Langkah 3: Tentukan potensi  penyebab dan kemungkinan kerusakan terjadi

Langkah 4: Tentukan cara mendeteksi kerusakan dan kemungkinan deteksi

Langkah 5: Hasilkan RPN (Risk Priority Number) dan bentuk tindakan perbaikan

Langkah 6: Tentukan Penanggung Jawab

Langkah 7: Buat laporan hasil perbaikan

Langkah 1: Identifikasi potensi  kerusakan dan dampaknya

Langkah pertama adalah untuk menganalisa fungsi bagian-bagian dan mesin dan efeknya untuk dapat menentukan titik kerusakan. 

Contohnya adalah: kesetrum, patah, karat, short circuit.

Titik kerusakan pada satu bagian dapat memicu bagian yang lain. Buat daftar kerusakan setiap bagian dan dampak kerusakannya ke bagian lain.

Contoh dampak kerusakan: overheat, suara kasar, tiba-tiba mesin mati, membahayakan pengguna.

Langkah 2: Tentukan tingkat keparahan dampak kerusakan

Tingkat keparahan biasanya didenotasikan dengan huruf S untuk severity. Nilai 1-10 diberikan kepada setiap kerusakan dimana 1 adalah untuk tingkat keparahan paling rendah, sementara 10 adalah untuk kerusakan yang sangat parah. 

Nilai       Artinya

1              : Tidak ada efek, tidak berbahaya

2              : Sangat minor, hanya bisa dideteksi oleh orang yang sangat terbiasa

3              : Minor, hanya bagian minor yang terpengaruh, bisa dideteksi oleh user biasa

4-6          : Sedang, hampir semua user merasa terganggu

7-8          : Tinggi, kehilangan fungsi utama, user tidak puas

9-10       : Sangat tinggi, berbahaya. Mesin tidak berfungsi, customer marah. Dapat menyababkan cidera atau kematian

Langkah 3: Tentukan potensi  penyebab dan kemungkinan kerusakan terjadi

Periksa penyebab masing-masing kerusakan dan seberapa sering kerusakan tersebut akan terjadi. Ambil contoh dari kerusakan yang pernah terjadi dan juga dari mesin serupa.

Contoh penyebab: tegangan terlalu tinggi, suhu ruangan terlalu panas, terlalu lembab.

Kemungkinan terjadi didenotasikan dengan huruf O untuk occurence.  Nilai 1-10 diberikan kepada setiap penyebab dimana 1 adalah untuk kemungkinan paling rendah, sementara 10 adalah untuk kemungkinan paling parah.

Nilai       Artinya

1              : Tidak ada kerusakan serupa yang pernah terjadi

2-3          : Rendah, jarang terjadi

4-6          : Sedang, kadang terjadi

7-8          : Tinggi, sering terjadi

9-10       : Sangat tinggi, kerusakan hampir dapat dipastikan akan terjadi

Langkah 4: Tentukan cara mendeteksi kerusakan dan kemungkinan deteksi

Tingkat mendeteksi didenotasikan dengan huruf D untuk Detection.  Nilai 1-10 diberikan kepada setiap kerusakan dimana 1 berarti kerusakan pasti dapat dideteksi, sementara 10 berarti kerusakan tidak dapat terdeteksi.

Nilai       Artinya

1              : Kerusakan pasti terdeteksi

2-3          : Kemungkinan besar kerusakan akan terdeteksi

4-6          : Ada kemungkinan kerusakan akan terdeteksi

7-8          : Kecil kemungkinan kerusakan akan terdekteksi

9-10       : Tidak ada kemungkinan kerusakan akan terdektesi

                                                                                                                    

Langkah 5: Hasilkan RPN (Risk Priority Number) dan bentuk tindakan perbaikan

Setelah melalukan penilaian terhadap masing-masing kerusakan dan penyebabnya, hitung nilai RPN atau nilai prioritas resikonya. Nilai RPN harus dihitung untuk semua proses FMEA. Nilai RPN dapat dihitung dengan rumus berikut:

RPN: S x O x D

Kerusakan dengan nilai RPN tertinggi harus mendapatkan prioritas untuk membuat tindakan perbaikannya. Tindakan perbaikan ini bisa jadi inspeksi yang baru, prosedur baru, perubahan desain, komponen, tambahan pengaman dan lain-lain. 

Tujuan tindakan perbaikan adalah untuk menghilangkan atau setidaknya mengurangi titik kerusakan, mengurangi tingkat keparahan, mengurangi frekuensi kerusakan dan membuat kerusakan jadi lebih mudah terdeteksi. 

Langkah 6: Tentukan Penanggung Jawab

Setelah diketahui permasalahan mesin, berikan tanggung jawab kepada orang-orang terkait untuk membuat tindakan perbaikan. Berikan waktu deadline agar pelaksaan perbaikan dapat dipantau.

Langkah 7: Buat laporan hasil perbaikan

Setelah tindakan perbaikan dilakukan, RPN dihitung kembali dan dicantumkan pada FMEA tersebut. 

Berikut adalah contoh hasil FMEA.
 


 

Semoga artikel ini bermanfaat.